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MethodenanleitungOperations

Standard Work Analysis

Die Anleitung zur Methode: Voraussetzungen und Materialien klären, den gesamten Ablauf verstehen und Ergebnisse, Stolperfallen sowie Abbruchkriterien nachschlagen.

KomplexitätMittel
Zeit1-3 h
Teilnehmende2-6
FormatWorkshop
ReifegradCanonical
Standard Work Analysis planen
01

Vorbedingung

Was vorher fertig sein muss

Vorher abschließenKlare Grenze

Einen wiederholbaren Prozess und Produkt-/Servicefamilie wählen; Nachfrage, verfügbare Zeit und reale Arbeit am Gemba erfassen.

Ohne Grenze vermischen sich Fälle, Zeiträume oder Variablen.
Vorher abschließenEvidenzzugang

Kundennachfrage und verfügbare Zeit, beobachtete Elementzeiten, Layout, Standardized Work Combination Table, WIP- und Qualitätsdaten

Fehlende Quellen bleiben als Unsicherheit sichtbar.
02

Vorbereitung

Was vor Start vorliegen muss

Materialien

Kundennachfrage und verfügbare Zeit, beobachtete Elementzeiten, Layout, Standardized Work Combination Table, WIP- und Qualitätsdaten

Personen / Rollen

Ausführende Mitarbeitende · Team Lead · Industrial/Process Engineering · Safety/Quality · Standard-Owner

Vorabinfos

Einen wiederholbaren Prozess und Produkt-/Servicefamilie wählen; Nachfrage, verfügbare Zeit und reale Arbeit am Gemba erfassen.

Zeitbedarf

90–180 Minuten je wiederholbarem Arbeitszyklus plus Pilot über mehrere Zyklen.

Setup

Arbeitsfläche mit Takt · Elemente · Sequenz · WIP · Bestätigen vorbereiten; Beispiel und eigene Daten trennen.

03

Kernfrage

Die eine Frage, die diese Methode beantwortet

Welche sichere, qualitätsfähige Sequenz erfüllt den Kundentakt mit dem minimal nötigen Standard-WIP?

04

Ablauf

Phasen mit Ziel, Durchführung, Ergebnis und Stolperfalle

Tatsächliches Tun wird mit dem gedachten Standard abgeglichen, damit stabile Schritte und variable Anteile auseinanderfallen. Dadurch werden Abweichungen nicht als Fehlverhalten, sondern als Signal für fehlende Klarheit oder schlechte Bedingungen lesbar. Der verbesserte Standard macht Training und Qualität leichter anschlussfähig.

Standard Work Analysis · Arbeitsstruktur

Fiktives Beispiel

Takt: 420 Netto-Minuten / 60 Geräte = 7,0 Minuten. Manuell 5,3 + Gehen 0,8 = 6,1 Minuten; 0,6 Minuten Maschinenzeit läuft parallel.

Standard Work Analysis · Arbeitsstruktur
SequenzManuellGehenMaschineQualität/SicherheitStandard-WIP
Reservierung scannenEvidenz und Begründung ergänzen.0,6 min00ID und Slot stimmen1 Gerät in Prüfung
Gerät holenEvidenz und Begründung ergänzen.1,8 min0,6 min0Hebehilfe ab 20 kg8 vorsortierte Geräte
Prüfen und übergebenEvidenz und Begründung ergänzen.2,9 min0,2 min0,6 min ScanSicht- und Funktionscheckkein Zusatzpuffer

  1. 1. Manuell

    Reservierung scannen
    0,6 min
    Gerät holen
    1,8 min
    Prüfen und übergeben
    2,9 min

  2. 2. Gehen

    Reservierung scannen
    0
    Gerät holen
    0,6 min
    Prüfen und übergeben
    0,2 min

  3. 3. Maschine

    Reservierung scannen
    0
    Gerät holen
    0
    Prüfen und übergeben
    0,6 min Scan

  4. 4. Qualität/Sicherheit

    Reservierung scannen
    ID und Slot stimmen
    Gerät holen
    Hebehilfe ab 20 kg
    Prüfen und übergeben
    Sicht- und Funktionscheck

  5. 5. Standard-WIP

    Reservierung scannen
    1 Gerät in Prüfung
    Gerät holen
    8 vorsortierte Geräte
    Prüfen und übergeben
    kein Zusatzpuffer

Alle Werte sind fiktiv.

Fachquelle · eigene Lehrdarstellung

  1. 1

    Takt

    Taktzeit

    Ziel

    Taktzeit: Verfügbare Nettozeit durch Kundennachfrage teilen und Gültigkeitsbereich festlegen.

    Voraussetzungen für diesen Schritt

    • Einen wiederholbaren Prozess und Produkt-/Servicefamilie wählen; Nachfrage, verfügbare Zeit und reale Arbeit am Gemba erfassen.
    • Kundennachfrage und verfügbare Zeit, beobachtete Elementzeiten, Layout, Standardized Work Combination Table, WIP- und Qualitätsdaten

    Durchführung

    • Verfügbare Nettozeit durch Kundennachfrage teilen und Gültigkeitsbereich festlegen.

    Ergebnis

    Taktzeit

    Verfügbare Nettozeit durch Kundennachfrage teilen und Gültigkeitsbereich festlegen.

    Qualitätscheck

    Sind Zeitbasis, Nachfrage und Ausschlüsse nachvollziehbar?

    Stolperfalle

    Takt wird mit beobachteter Zykluszeit verwechselt. Takt aus Nachfrage berechnen und Zykluszeit separat messen.

    Zeitlicher Rahmen: 15–25 Minuten

  2. 2

    Elemente

    Elementzeiten

    Ziel

    Elementzeiten: Arbeit am Gemba in sichere, beobachtbare Elemente zerlegen und mehrere Zyklen messen.

    Voraussetzungen für diesen Schritt

    • Taktzeit

    Durchführung

    • Arbeit am Gemba in sichere, beobachtbare Elemente zerlegen und mehrere Zyklen messen.

    Ergebnis

    Elementzeiten

    Arbeit am Gemba in sichere, beobachtbare Elemente zerlegen und mehrere Zyklen messen.

    Qualitätscheck

    Zeigen Zeiten normale Variation statt Bestwert oder Schätzung?

    Stolperfalle

    Die Führung schreibt ideale Zeiten ohne Mitarbeitende. Ausführende einbeziehen und wiederholt unter normalen Bedingungen messen.

    Zeitlicher Rahmen: 30–45 Minuten

  3. 3

    Sequenz

    Arbeitssequenz

    Ziel

    Arbeitssequenz: Manuelle Arbeit, Geh- und Maschinenzeit in sinnvoller Reihenfolge gegen Takt kombinieren.

    Voraussetzungen für diesen Schritt

    • Elementzeiten

    Durchführung

    • Manuelle Arbeit, Geh- und Maschinenzeit in sinnvoller Reihenfolge gegen Takt kombinieren.

    Ergebnis

    Arbeitssequenz

    Manuelle Arbeit, Geh- und Maschinenzeit in sinnvoller Reihenfolge gegen Takt kombinieren.

    Qualitätscheck

    Passt die Sequenz in Takt und hält Safety/Quality-Schritte?

    Stolperfalle

    Qualitätsprüfung wird entfernt, um Takt zu erreichen. Verschwendung reduzieren, Pflichtkontrollen erhalten und Belastung prüfen.

    Zeitlicher Rahmen: 30–45 Minuten

  4. 4

    WIP

    Standard-WIP

    Ziel

    Standard-WIP: Minimalen Standardbestand und Materialpositionen bestimmen, die den Ablauf stabil halten.

    Voraussetzungen für diesen Schritt

    • Arbeitssequenz

    Durchführung

    • Minimalen Standardbestand und Materialpositionen bestimmen, die den Ablauf stabil halten.

    Ergebnis

    Standard-WIP

    Minimalen Standardbestand und Materialpositionen bestimmen, die den Ablauf stabil halten.

    Qualitätscheck

    Ist jedes WIP-Element für reibungslosen Ablauf begründet?

    Stolperfalle

    Zusatzbestand kaschiert Schwankung und Suchprobleme. Für jedes Teil im Prozess Zweck benennen und unnötige Puffer entfernen.

    Zeitlicher Rahmen: 20–30 Minuten

  5. 5

    Bestätigen

    Bestätigter Standard

    Ziel

    Bestätigter Standard: Standard mit Ausführenden pilotieren, Abweichungen messen, sichtbar machen und Review etablieren.

    Voraussetzungen für diesen Schritt

    • Standard-WIP

    Durchführung

    • Standard mit Ausführenden pilotieren, Abweichungen messen, sichtbar machen und Review etablieren.

    Ergebnis

    Bestätigter Standard

    Standard mit Ausführenden pilotieren, Abweichungen messen, sichtbar machen und Review etablieren.

    Qualitätscheck

    Erreichen mehrere Personen Takt, Qualität und Sicherheit reproduzierbar?

    Stolperfalle

    Standard wird als unveränderliche Vorschrift ausgerollt. Als beste heutige Methode kennzeichnen und Abweichungs-/Kaizen-Weg definieren.

    Zeitlicher Rahmen: Ein bis drei Betriebszyklen

05

Artefakt

Was am Ende rauskommt

Skizze: so sieht das Artefakt aus

Standard Work AnalysisDokumentierten Standard, tatsächliche Arbeit und Abweichungen vergleichen, um einen besseren Standard und Training abzuleiten
Standard Work AnalysisDas Visual zeigt dokumentierten Standard und tatsächliche Arbeit im Vergleich, daraus sichtbare Abweichungen, Ursachen und einen verbesserten neuen Standard.Standard, gelebte Arbeit und Abweichungen gemeinsam lesenStandard Work Analysis zeigt, ob der Standard zur realen Arbeit passt und wo Training, Prozessbedingungen oder Dokumentation angepasst werden müssen.Standard und Realität nebeneinanderlegenVerbesserung klärenTraining und Aktualisierung schließen die SchleifeDokumentierter StandardSoll-Ablauf, Takt, Qualität undRollenTatsächliche ArbeitGemba-Beobachtung statt AnnahmenSoll/Ist-AbgleichSchrittSollIstBefundVorbereiten3 min5 minMaterialsucheBearbeiten12 min14 minMaschinenstoppPrüfen4 min4 minstabilÜbergabe2 min6 minRollen unklarAbweichungennicht schuldhaft, sondern lernbarUrsachenTraining, Material, Layout oderStandardNeuer Standardrealistisch, trainierbar, stabil
Form

Standardized Work mit Taktzeit, Arbeitssequenz, manueller/Maschinen-/Gehzeit, Standard-WIP, Layout und Review.

Versionierung / Ownership

Datum, Owner, Quellenstand und Reviewtermin führen; frühere Fassungen erhalten.

Tool-Alternativen
  • Zeitbeobachtungsblatt
  • Standardized Work Combination Table
  • Standardized Work Chart

standard-work-analysis-working-template.md

Gegenstand, Evidenz, Rollen, Ablauf und Review festlegen.

Standard Work Analysis: Arbeitsvorlage

Fragestellung

Noch zu klären

Gewünschtes Ergebnis

Noch zu klären

Rahmen

Vollständiger Durchlauf Zeit: 90–180 Minuten je wiederholbarem Arbeitszyklus plus Pilot über mehrere Zyklen.

Diese Vorlage während der Arbeit auf Papier oder in einem eigenen Dokument ausfüllen.

Vorbereitung für diesen Umfang

Methodische Grundausstattung

  • Materialien: Kundennachfrage und verfügbare Zeit, beobachtete Elementzeiten, Layout, Standardized Work Combination Table, WIP- und Qualitätsdaten
  • Rollen: Ausführende Mitarbeitende · Team Lead · Industrial/Process Engineering · Safety/Quality · Standard-Owner
  • Vorab-Infos: Einen wiederholbaren Prozess und Produkt-/Servicefamilie wählen; Nachfrage, verfügbare Zeit und reale Arbeit am Gemba erfassen.
  • Gesamter Zeitbedarf: 90–180 Minuten je wiederholbarem Arbeitszyklus plus Pilot über mehrere Zyklen.
  • Setup: Arbeitsfläche mit Takt · Elemente · Sequenz · WIP · Bestätigen vorbereiten; Beispiel und eigene Daten trennen.

Für die Arbeitsschritte bereitstellen

Takt: Taktzeit

  • Einen wiederholbaren Prozess und Produkt-/Servicefamilie wählen; Nachfrage, verfügbare Zeit und reale Arbeit am Gemba erfassen.
  • Kundennachfrage und verfügbare Zeit, beobachtete Elementzeiten, Layout, Standardized Work Combination Table, WIP- und Qualitätsdaten

Elemente: Elementzeiten

  • Taktzeit

Sequenz: Arbeitssequenz

  • Elementzeiten

WIP: Standard-WIP

  • Arbeitssequenz

Bestätigen: Bestätigter Standard

  • Standard-WIP

Standard Work Analysis · Arbeitsstruktur

SequenzManuellGehenMaschineQualität/SicherheitStandard-WIP
Reservierung scannen
Gerät holen
Prüfen und übergeben
  • Reservierung scannen: Evidenz und Begründung ergänzen.
  • Gerät holen: Evidenz und Begründung ergänzen.
  • Prüfen und übergeben: Evidenz und Begründung ergänzen.

Die leere Vorlage enthält nur Arbeitsimpulse.

Fachquelle · eigene Lehrdarstellung

Takt: Taktzeit

Erwartetes Artefakt: Taktzeit

Verfügbare Nettozeit durch Kundennachfrage teilen und Gültigkeitsbereich festlegen.

Eintrag:

...

  • Sind Zeitbasis, Nachfrage und Ausschlüsse nachvollziehbar?

Elemente: Elementzeiten

Erwartetes Artefakt: Elementzeiten

Arbeit am Gemba in sichere, beobachtbare Elemente zerlegen und mehrere Zyklen messen.

Eintrag:

...

  • Zeigen Zeiten normale Variation statt Bestwert oder Schätzung?

Sequenz: Arbeitssequenz

Erwartetes Artefakt: Arbeitssequenz

Manuelle Arbeit, Geh- und Maschinenzeit in sinnvoller Reihenfolge gegen Takt kombinieren.

Eintrag:

...

  • Passt die Sequenz in Takt und hält Safety/Quality-Schritte?

WIP: Standard-WIP

Erwartetes Artefakt: Standard-WIP

Minimalen Standardbestand und Materialpositionen bestimmen, die den Ablauf stabil halten.

Eintrag:

...

  • Ist jedes WIP-Element für reibungslosen Ablauf begründet?

Bestätigen: Bestätigter Standard

Erwartetes Artefakt: Bestätigter Standard

Standard mit Ausführenden pilotieren, Abweichungen messen, sichtbar machen und Review etablieren.

Eintrag:

...

  • Erreichen mehrere Personen Takt, Qualität und Sicherheit reproduzierbar?

Offene Fragen und nächste Schritte

...

Methodenanleitung: https://methodatlas.meierhoff-systems.de/de/methods/standard-work-analysis/run-sheet

06

Beispielausgabe

Konkret gefülltes Szenario, fiktives Beispiel

Fiktives Beispiel zur Orientierung. Die genannten Mengen und Zeiten beschreiben diesen Fall und sind keine allgemeine Vorgabe.

standard-work-analysis-beispiel.md

Konkret gefülltes Szenario, fiktives Beispiel

Fiktives Lehrbeispiel

Takt: 420 Netto-Minuten / 60 Geräte = 7,0 Minuten. Sequenz: 5,3 Minuten manuell + 0,8 Minuten Gehen = 6,1 Minuten; 0,6 Minuten Scan-Maschinenzeit läuft parallel.

SequenzManuellGehenMaschineQualität/SicherheitStandard-WIP
Reservierung scannen0,6 min00ID und Slot stimmen1 Gerät in Prüfung
Gerät holen1,8 min0,6 min0Hebehilfe ab 20 kg8 vorsortierte Geräte
Prüfen und übergeben2,9 min0,2 min0,6 min ScanSicht- und Funktionscheckkein Zusatzpuffer
07

Stolperfallen

Symptome erkennen, gegensteuern

Kurzüberblick, vollständiger Text steht in der jeweiligen Phase im Ablauf

  1. TaktzeitTakt wird mit beobachteter Zykluszeit verwechselt.In der Phase ansehen
  2. ElementzeitenDie Führung schreibt ideale Zeiten ohne Mitarbeitende.In der Phase ansehen
  3. ArbeitssequenzQualitätsprüfung wird entfernt, um Takt zu erreichen.In der Phase ansehen
  4. Standard-WIPZusatzbestand kaschiert Schwankung und Suchprobleme.In der Phase ansehen
  5. Bestätigter StandardStandard wird als unveränderliche Vorschrift ausgerollt.In der Phase ansehen
08

Abbruchkriterien

Wann du anhalten, Voraussetzungen klären oder einen anderen Ansatz wählen solltest

Stopp Takt: Sind Zeitbasis, Nachfrage und Ausschlüsse nachvollziehbar?
Stopp Elemente: Zeigen Zeiten normale Variation statt Bestwert oder Schätzung?
Stopp Sequenz: Passt die Sequenz in Takt und hält Safety/Quality-Schritte?
Stopp WIP: Ist jedes WIP-Element für reibungslosen Ablauf begründet?
Stopp Bestätigen: Erreichen mehrere Personen Takt, Qualität und Sicherheit reproduzierbar?

Methode nach Lean Community. Die Methode stammt aus Lean Management, Toyota Production System oder angrenzender Lean-Praxis. Kuratiert mit 1 Quellen.

Quellen: Standard Work Analysis

Ablauf, Timeboxen und Stolperfallen sind redaktionell kuratierte Praxisempfehlungen auf Basis der genannten Quellen.

Wie geht es weiter?

Papierillustration zu Kaizen Event.
Operations
Kaizen Event

Nutzt den bestätigten Standard als Ausgangspunkt für ein fokussiertes Verbesserungsevent.

Arbeitsfläche für Visual Management: Frage, Beobachtungen und nächste Entscheidung sind sichtbar.
Operations
Visual Management

Macht Abweichungen vom bestätigten Standard im Arbeitsbereich sofort sichtbar.

Im Playbook ansehenWiederkehrendes Betriebsproblem strukturiert lösenVon direkter Beobachtung vor Ort über eine strukturierte DMAIC-Bearbeitung zu einem neuen, verankerten Standard.

Methodenanleitung durchgearbeitet?

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