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| Kriterium |  Product Discovery Assumption Mapping |  Operations 5 Whys |  Operations PDCA Cycle |  Operations 8D Problem Solving |
|---|---|---|---|---|
Zweckunterschiedlich | Wenn Annahmen noch ungeordnet im Raum stehen, sortiert sie Unsicherheit und Hebelwirkung gegeneinander. Sie macht sichtbar, welche Hypothesen zuerst geprüft werden sollten. | Bei einer einzelnen, schwer erklärbaren Abweichung legt die Methode die kausale Kette hinter dem sichtbaren Symptom frei. Sie hält die Ursache so lange offen, bis eine steuerbare Bedingung statt einer bloßen Beschreibung vorliegt. | Bei einer Verbesserung, die erst im Alltag beweisen muss, was sie kann, führt die Methode in kleinen Lernschleifen vor. Sie verbindet Planung, Prüfung und Standardisierung zu einem wiederholbaren Lernmodus. | Bei einem akuten Qualitäts- oder Lieferproblem strukturiert die Methode Sofortschutz und Ursachenarbeit gemeinsam. Sie hält die Lage stabil, während die eigentliche Ursache sauber untersucht wird. |
Komplexitätunterschiedlich | Mittel | Niedrig | Niedrig | Hoch |
Zeitunterschiedlich | 45-60 min | 15-30 min | 1 h bis mehrere Wochen | 1-6 Wochen |
Teilnehmendeunterschiedlich | 2-8 | 2-6 | 1-8 | 4-10 |
Formatunterschiedlich | Workshop + Async | Workshop | Workshop + Async | Workshop + Async |
Outputunterschiedlich | Assumption Map, Test Backlog, Risk Ranking | Root Cause Notes, Gegenmaßnahmen | PDCA Log, Experimentplan, Lernergebnis, Standardänderung | 8D Report, Containment Plan, Root Cause Evidence, Corrective Action Plan |
Tagskeine Überschneidung | AnnahmenRisikoExperimenteValidierung | UrsachenanalyseIncidentLeanProblemlösung | Kontinuierliche VerbesserungLeanExperimente | QualitätProblemlösungUrsachenanalyse |