Run SheetOperationsLean Improvement

Standard Work Analysis

KomplexitätMedium

Zeit1-3 h

Teilnehmende2-6

FormatWorkshop

MaturityCanonical

Vorbedingung

Was vorher fertig sein muss

Vorher abschließenProcess Mapping

Ein dokumentiertes Prozessmodell mit Schritten, Rollen und Übergabepunkten liegt für den Analyse-Scope vor.

Ohne: Ohne Prozessmodell wird die Analyse zur Inventur statt zur Standardarbeit-Bewertung.

Vorbereitung

Was vor Start vorliegen muss

Materialien

Beobachtungsbogen mit Spalten Schritt, Soll-Cycle-Time, Ist-Cycle-Time, Abweichung, Notiz; Stoppuhr; Kamera oder Videofunktion (mit Einverständnis); aktueller Standard, falls vorhanden; KPI-Auszug der letzten 4 Wochen.

Personen / Rollen

Ein Analyst (Lean- oder Process-Engineer); zwei bis vier Operators, deren Arbeit beobachtet wird (informiert und einverstanden); ein Vorgesetzter mit Mandat, Abweichungen zu bewerten ohne in Bewertung der Person zu kippen.

Vorabinfos

Aktuell gültiger Standard oder explizite Feststellung der Abwesenheit; Schichtmodell und Variationen; bekannte Sonderfälle; Stand der KPI gegenüber Zielwerten.

Zeitbedarf

1-2 Tage je Prozessabschnitt

Setup

Beobachtung mit allen Operators kommunizieren (Sinn und Datenschutz). Mindestens drei vollständige Durchläufe pro Operator einplanen. Beobachtungspunkte so wählen, dass ergonomische Position und Materialfluss sichtbar sind.

Kernfrage

Die eine Frage, die diese Methode beantwortet

Welche Schritte des untersuchten Prozesses sind tatsächlich standardisiert, wo gibt es ungewollte Abweichungen und welche Variation ist sinnvoll?

Ablauf

Marker: Phase

Schritt	Dauer	Aktion	Hinweis
1Phase 1: Soll-Standard sichten	30-60 min	Aktuell gültigen Standard lesen, Schrittliste extrahieren, Soll-Cycle-Times je Schritt aufschreiben. Wenn kein Standard existiert, explizit dokumentieren und Beobachtung zur Basis-Erfassung umwidmen.	Wenn der Standard nur als Onboarding-Folie existiert, ist er kein operativer Standard. Trennen zwischen geschriebenem und gelebtem Soll.
2Phase 2: Beobachtung	4-8 h	Pro Operator mindestens drei Durchläufe beobachten. Ist-Cycle-Time und Abweichungen vom Standard pro Schritt notieren. Auffälligkeiten in Reihenfolge, Werkzeugwahl, Pausen, Nacharbeit dokumentieren.	Operators werden langsamer arbeiten, wenn sie sich beobachtet fühlen. Nach 30 min normalisiert sich Verhalten meist. Ersten Durchlauf je Operator als Warmup verwerfen.
3Phase 3: Variationsanalyse	2-3 h	Abweichungen kategorisieren: a) Operator-bedingt (Routinen, Workarounds), b) Material-bedingt, c) Equipment-bedingt, d) Standard-bedingt (Standard unklar oder falsch). Pareto je Kategorie erstellen.	Wenn Standard-bedingte Abweichungen dominieren, ist der Standard das Problem, nicht die Ausführung. Operators fragen, welche Workarounds sie bereits etabliert haben.
4Phase 4: Empfehlungen	1-2 h	Pro Top-3-Abweichungsursache eine konkrete Massnahme: Standard nachschärfen, Visualisierung verbessern, Training, Equipment ändern. Owner und Termin festlegen.	Massnahme 'Operator besser schulen' ist meist Symptom. Wenn drei Operators unabhängig denselben Workaround entwickeln, ist Standard zu ändern, nicht Mensch.

Artefakt

Was am Ende rauskommt

Form

Analyse-Bericht mit Soll-Ist-Vergleich je Prozessschritt, Pareto der Abweichungsursachen, kategorisierter Variationsliste, Top-3-Empfehlungen mit Owner und Termin sowie Beobachtungsdaten pro Operator pseudonymisiert.

Tool-Alternativen

Confluence-Seite im Operations-Space
Excel oder Google Sheet mit Pivot-Tabelle pro Operator
Markdown im Repo unter docs/operations/standard-work/
Visual Management Board mit Foto-Dokumentation am Arbeitsplatz

Versionierung / Ownership

Analyse-Datum, Schicht-Sample und Analyst im Header. Pseudonymisierte Operator-IDs (O1, O2, ...) nutzen. Folgeanalysen als neue Version mit Vergleich zur Vorversion, alte Version archiviert nicht überschrieben.

spreadsheet

Standard Work Analysis Arbeitsvorlage

Kompakte Arbeitsvorlage für Standard Work Analysis mit Kontext, Input, Ergebnisartefakten und nächstem Schritt.

# Standard Work Analysis Arbeitsmatrix

| Element | Beschreibung | Bewertung | Evidenz | Owner | Nächster Schritt |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | | | | | |
| 2 | | | | | |
| 3 | | | | | |

## Ergebnisartefakte
- Standard Work Sheet:
- Abweichungsliste:
- Verbesserter Standard:
- Trainingsbedarf:

## Entscheidung oder Empfehlung

Welche Konsequenz ergibt sich aus der Matrix?

Beispielausgabe

Konkret gefülltes Szenario

standard-work-analysis-beispiel.md

markdown

## Standard Work Analysis — Montage Linie B, Schicht 2 (06.05.2026)

**Beobachtete Durchläufe**: 12 (4 Operators, je 3 Zyklen)

**Soll-Cycle-Time gesamt**: 6 min 30 s laut Standard v3.

**Ist-Cycle-Time im Median**: 7 min 12 s (Spanne 6 min 05 s bis 9 min 40 s).

**Top-3-Abweichungen**:
1. Schritt 4 (Drehmoment-Schraubprüfung): Standard nennt kein Drehmoment-Soll-Wert. Operators nutzen unterschiedliche Schlüssel. Massnahme: Standard ergänzen, kalibrierten Schlüssel an jedem Platz. Owner @marcus, bis 20.05.
2. Schritt 7 (Verpackung): Operator O2 nutzt eigenen Workaround mit Vorab-Stapeln, der 40 s spart. Massnahme: Workaround als neuen Standard übernehmen. Owner @anna, bis 13.05.
3. Schritt 2 (Materialholen): 60 m Wegstrecke wegen Kommissionierwagen-Position. Massnahme: Wagen versetzen. Owner @ben Logistics, bis 13.05.

**Sonstige Findings**: Schicht 2 hat 18% mehr Nacharbeit als Schicht 1 bei selbem Standard. Anschluss-Spike zur Ursache geplant.

Was tun

Trainings nur, wenn nachgewiesen ist, dass Operator den Standard nicht kennt. Wenn er ihn kennt und trotzdem abweicht, ist Standard das Problem.

Abbruchkriterien

Done-Signale, in unter einer Minute prüfbar

Operators verweigern die Beobachtung, Einverständnis liegt nicht vor.

Datenschutz- oder Tarifregelung verbietet Cycle-Time-Erfassung ohne Mitbestimmung.

Prozess läuft in dieser Woche unter Sonderbedingungen, Beobachtung ist nicht repräsentativ.

Kein dokumentierter Standard vorhanden und keine Bereitschaft, Basis-Erfassung anschliessend zu standardisieren.

Process Owner hat Lösung bereits beschlossen, Analyse soll nur legitimieren.

Material- oder Equipment-Variation dominiert, Beobachtung des Menschen liefert kein Signal.

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